Tipps zum Schneiden von Styrodur-Platten

1.       Faserrichtung

Die Styrodur-Platte besitzt eine Faserrichtung(Walzrichtung), die gegeben falls berücksichtigt werden muss. Bei geringen Schneidetemperaturen neigt der Schneidedraht bei parallelem Schnitt(||) zum "Schwimmen".

 

2.       Ausrichtung langer Kerne entlang der Faserrichtung

Wird der Kern zum Schneiden quer zur Faserrichtung ausgerichtet, neigt er auf Grund der thermischen Spannungen dazu, sich entlang der Faserrichtung zu verziehen, d.h. die Nasenleiste eines Flügels würde krumm werden. Richtet man den Kern parallel zur Faserrichtung aus, bleibt er gerade. Eine Biegung entlang der Faser kann man verschmerzen, da diese beim Laminieren nicht weiter stört.

Geschnittene Kerne sollte man alsbald zum Laminieren verarbeiten, ansonsten bauen sich die thermischen Spannungen über einem längeren Zeitraum ab und lassen das Material krumm werden.

3.       Planparallele senkrechte Flächen

Man sollte möglichst von oben nach unten schneiden. Schneidet man anders herum, also von unten nach oben, sorgen die heißen aufsteigenden Gase für einen zusätzlichen Abbrand, und diesen Effekt braucht man nicht!

 

4.       Schneiden von Kanten

Erzeugt man die Schneidewege mithilfe eines Programmes wie BOcnc, NC-12 o.ä., erhält man Wege optimierte Ergebnisse. Der Fräser läuft z.B. im Falle von Kanten auf einer Kreisbahn um diese herum. Dieses Verhalten führt beim Schneiden von Styro zu abgerundeten Kanten, da die Verweildauer des Heißdrahtes an der Kante größer ist. Benötigt man scharfe Kanten, muss der Radius im Schneideweg beseitigt werden( s. Bild) oder noch besser, man führt den Draht wie unter Punkt 3 gezeigt.

5.       Konisches Schneiden

Der Draht sollte, wenn möglich, nie im Material gedreht werden! Er sollte außerhalb des Blocks parallel zur zu schneidenden Figur gestellt werden. Bevor der Schneidedraht die zu schneidende Figur erreicht, sollte er mindestens 10mm im Material laufen. Hierdurch stellt sich ein thermodynamisches Gleichgewicht ein und in der Folge ein besseres Schneideergebnis. Nur so gelingt es, saubere Profilflächen zu schneiden, die im Endleistenbereich 0.5mm dick sind! Dies ist der Grund für die Führung des Schneidedrahtes, so wie sie in der Abbildung Side view zu sehen ist.

Fig. 1 Top view for planning of the cutting

 

Fig. 2 Side view together with the building block to be cut

 

6.       Ermittlung der optimalen Schneidetemperatur

Wieim Abschnitt Testverfahren erläutert, sollte man einige Schneidetests ausführen, um so die Abhängigkeit Abbrand-Durchmesser kerf von der Schnittgeschwindigkeit w sowie der Stromstärke I, also kerf(w,I) zu finden.

Die Temperatur sollte man so einstellen, dass der Heißdraht eckige Kanten nicht abgerundet schneidet. Zieht der Draht leicht Fäden, sollte der Strom geringfügig erhöht werden. Mit dieser Einstellung lassen sich dünne Profile hervorragend schneiden. Erhöht man die Temperatur weiter, wird eigentlich nichts besser, aber: es entstehen vermehrt Dämpfe, die der eigenen Gesundheit mit Sicherheit nicht sehr zuträglich sind. Man sollte dies tunlichst vermeiden.

7.       Sauberkeit

Taucht der Heißdraht aus dem Material auf, sollte man ihn sofort mit Toilettenpapier o.a. auf der ganzen Länge säubern! Ansonsten bilden sich Perlen aus geschmolzenem Material, die beim weiteren Schnitt die saubere Schneidefläche ruinieren.